深圳数控车床加工完成后，质量检测是确保零件精度和性能的关键环节。检测需覆盖尺寸精度、形位公差、表面质量、装配适配性等多维度，结合量具、仪器和工艺要求进行系统化检验。以下是具体检测流程和要点：
一、尺寸精度检测
1. 线性尺寸测量
常用工具：
游标卡尺：用于测量外径、内径、长度、深度等（精度 0.02mm，适用于一般精度零件）。
千分尺：测量轴径、壁厚等高精度尺寸（精度 0.001mm，如配合轴颈、螺纹中径）。
高度尺：检测台阶高度、凸台高度（需配合平板使用，精度 0.01mm）。
操作要点：
测量前校准量具（如归零），避免温度影响（零件需冷却至室温，温差≤2℃）。
轴类零件需在多个轴向位置（如头部、中部、根部）测量外径，防止圆柱度超差。
2. 螺纹精度检测
工具与方法：
螺纹环规 / 塞规：通规通过、止规不通过为合格（适用于标准螺纹）。
三坐标测量仪：检测螺纹中径、螺距、牙型半角（适用于高精度非标螺纹）。
注意事项：
检查螺纹表面粗糙度（Ra≤3.2μm），避免毛刺影响环规检测。
多头螺纹需确认导程与螺距关系（导程 = 螺距 × 头数）。
二、形位公差检测
1. 圆度与圆柱度
检测工具：
圆度仪：旋转零件采集数据，直接显示圆度误差（精度 0.0001mm，适用于精密轴类）。
V 型块 + 百分表：零件放置 V 型块上旋转，百分表波动值≤公差值（如圆柱度公差 0.01mm 时，波动需＜0.01mm）。
应用场景：
轴承配合轴颈（圆度≤0.005mm）、液压缸缸体（圆柱度≤0.01mm）。
2. 垂直度与同轴度
垂直度检测：
直角尺 + 塞尺：检测端面与轴线垂直度（间隙≤公差值，如 0.02mm）。
三坐标测量仪：通过测量端面多点坐标计算垂直度误差。
同轴度检测：
心轴 + 百分表：基准孔穿心轴，旋转零件测被测孔跳动（适用于套类零件，公差≤0.01mm）。
跳动仪：直接测量径向 / 端面跳动，快速判断同轴度（如齿轮轴基准轴与齿顶圆同轴度≤0.015mm）。
三、表面质量检测
1. 粗糙度检测
工具与标准：
粗糙度仪：测量 Ra 值（如轴颈配合面 Ra≤1.6μm，螺纹牙底 Ra≤3.2μm）。
对比样块：目视对比法（适用于批量检测，需定期与粗糙度仪校准）。
重点区域：
密封面（如阀杆）、配合面（如轴承位）粗糙度需严格达标，避免泄漏或磨损。
2. 表面缺陷检查
目视检测：
在光源（40W 日光灯下）距零件 30cm 处观察，检查划痕、毛刺、磕碰伤（深度＞0.1mm 需修复）。
着色渗透检测：
用于检测肉眼不可见裂纹（如不锈钢零件），流程：喷涂渗透剂→擦拭→喷显像剂→观察红色纹路（裂纹宽度≥0.02mm 可识别）。
四、装配与功能验证
1. 装配适配性测试
试装法：
与相配零件（如齿轮、轴承、法兰）进行装配，检查：
配合松紧度（如过盈配合需用压力机装配，无松动；间隙配合滑动顺畅无卡滞）。
定位精度（如轴肩与轴承端面贴合间隙≤0.03mm）。
模拟工况测试：
对运动部件（如丝杠、轴类）进行空载运转，检测振动（加速度≤5m/s²）、噪音（≤65dB）。
2. 功能性能检测
密封性测试：
液压零件（如油缸）需进行耐压试验（压力为额定值 1.5 倍，保压 5 分钟无泄漏）。
强度测试：
关键受力件（如齿轮轴）通过扭矩试验机检测抗扭强度（实测扭矩≥设计值 1.2 倍）。
五、特殊零件检测要点
1. 薄壁件检测
防变形措施：
用弹性夹头或软质垫块夹持，避免千分尺硬压导致变形（如壁厚≤1mm 的铝管，测量力≤0.5N）。
圆度补偿：
多次旋转零件测量，取平均值消除夹持变形误差。
2. 复杂曲面检测
三坐标测量仪：
对叶轮、凸轮等曲面，通过编程自动采集关键点坐标（公差 ±0.005mm），与 CAD 模型对比生成偏差报告（如图 1 所示）。
3D 扫描仪：
快速获取整体轮廓，生成云图分析全尺寸偏差（适用于逆向工程或批量检测）。
六、检测记录与追溯
1. 数据记录
填写《零件检测记录表》，内容包括：
零件编号、图号、检测日期、检测员签名。
实测值、公差范围、合格 / 不合格结论（如图 2 示例）。
2. 不合格处理
可修复缺陷：
尺寸超差≤10% 时，经工艺员确认后返修（如车削过径的轴可通过镀铬修复）。
报废标准：
形位公差超差＞50%、表面裂纹深度＞0.5mm、装配功能失效等情况直接报废。
七、检测设备维护与校准
1. 日常维护
量具使用后擦拭干净，存放于恒温恒湿环境（温度 20±2℃，湿度 45%~65%）。
三坐标测量仪每周清洁导轨，每月检查光栅尺读数稳定性。
2. 周期校准
游标卡尺、千分尺每季度送计量机构校准，贴合格标签。
圆度仪、三坐标测量仪每年进行一次精度标定（如用标准球校准，误差≤0.002mm）。
